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不（bú）鏽鋼鍛件在（zài）鍛造加熱過（guò）程減少氧化的措施（shī）有（yǒu）：在保證鍛件質量的前提下，盡量采用快速加熱，縮（suō）短加熱時間，尤其是（shì）縮（suō）短高溫下停留的時間（jiān）；在（zài）燃料完全燃燒的條件下，盡可能減少空氣過剩量，以免爐內剩餘氧氣過多，注意減少燃料中的水分；爐（lú）內應保持不大的正壓力，防止冷空氣的吸入；采用少（shǎo）無氧化加熱方法。

燃料爐的爐氣性質可分為氧化性爐（lú）氣（qì）、還原性爐氣和中（zhōng）性爐氣。爐氣（qì）性質決定於燃料燃燒時的空氣供給在強氧（yǎng）化性爐氣中，爐（lú）氣可（kě）能（néng）完全由氧化性氣體，這將使金屬產生較厚的（de）氧（yǎng）化皮。在還原（yuán）性爐氣中，含有足夠量的還（hái）原性氣體，如CO、H2等，它可以使金屬不氧化或很少氧化。普通電阻爐在空氣介（jiè）質中加熱，屬於氧化性爐氣。

加（jiā）熱溫度是影響金屬氧化速度主要的因素。溫度越高，金屬和氣體（tǐ）原（yuán）子擴散速度越大，則氧化越劇烈，生成的氧化皮越厚。實（shí）際觀（guān）察（chá）表（biǎo）明，在200-500℃時，鋼料表麵僅能（néng）生成很薄的一層（céng）氧化（huà）膜，當溫度升至600-700℃時，便開始有顯著氧化，並生（shēng）成氧化皮，超過850-900℃，鋼（gāng）的氧化速度急劇（jù）升高，氧化會急劇增加，坯（pī）料的氧化層較厚。

坯（pī）料（liào）在氧化性氣氛中的加熱時間越長，氧的擴散坩越大，形成的氧化皮越厚。特別是加熱到高溫階段，加熱時間的影響更加顯著。

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視頻作者：定襄縣億（yì）欣源法蘭加工有限公司

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如何焊接法蘭？

鉴定师APP免费在焊接法蘭過（guò）程中常采用平焊和雙焊兩種焊接方式，法（fǎ）蘭上有孔，可用（yòng）螺栓進行鏈接，中間添加墊圈，增加密封性能，這樣進（jìn）行法蘭安裝後，密封性好，無泄漏（lòu），使用壽命長，連接管道（dào），拆（chāi）卸維修方（fāng）便。

法蘭（lán）的“平焊”和“雙焊”之間的區別：

法蘭的平焊主（zhǔ）要用於平焊法蘭（lán）。對接焊主要用於對接焊法蘭（lán）。

平焊法蘭和（hé）對焊法蘭之間的區別在於能否有頸部；平焊法（fǎ）蘭（lán）隻要（yào）一個法蘭環（huán）。與噴嘴焊接時，焊（hàn）接角度要為90，鉴定师APP免费把它這（zhè）稱為平焊。對焊法蘭具（jù）有相關於（yú）平焊法蘭的法（fǎ）蘭頸。

法蘭頸部具有與噴（pēn）嘴相同的直徑（jìng），並且噴嘴（zuǐ）是對接焊（hàn）接的。當法蘭對接（jiē）時，界麵要呈45°凹（āo）槽（也（yě）有（yǒu）其他角度，取決於工（gōng）藝），噴嘴（zuǐ）與法蘭頸（jǐng）部成180°，並直接焊接在凹槽（cáo）處。這稱為對接焊。

鉴定师APP免费能夠這樣（yàng）記和了解，平焊是90度，對接焊是180度（dù）。

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大家好本期小編給大家帶來新的內容，希望對大家（jiā）有所幫助：不鏽鋼異型鍛件

大型鍛件通常通過鍛造一次性鑄造形成的（de）大型（xíng）鑄錠獲得。鑄造後鑄錠中存在氣孔、縮孔、偏析、非金屬夾雜物等常見鑄造（zào）缺（quē）陷。隨著鋼錠重量的增（zēng）加，鋼錠的固有缺陷越來越嚴重，這與大型鍛件的高質量要求相矛盾。這些鑄造缺陷的存在對後續鍛造工藝有極其不利的影（yǐng）響。它們切斷了基體結構的連續性，大大降低了鋼錠在高溫變形過（guò）程中的熱變（biàn）形塑性。

此外，由於大（dà）型（xíng）鍛件的尺寸效應和重量效應，鋼錠的熱處理過程也非常複雜。加熱溫度過低、保溫時間過短不利於合（hé）金元素的擴散（sàn），甚至不能保證熱（rè）處理過程中（zhōng）組織的均勻性。加熱溫度過（guò）高、保溫時間過（guò）長，容易導致鋼錠晶粒長（zhǎng）大、過（guò）熱、過燒，甚至導致雜（zá）質元素沿晶界偏析，為（wéi）後（hòu）續加工中的鍛造開（kāi）裂埋（mái）下隱患。

不僅如此，大型鍛件在加熱過程（chéng）中對加熱速度也（yě）有嚴格的限（xiàn）製。這是因為鋼（gāng）錠在加（jiā）熱（rè）過程中有溫度應力和結構應力，鋼錠本身也有（yǒu）殘餘應力，所以在加熱過程中很容（róng）易被加熱。由於加熱速度過快導致內外應力不一致，鋼錠出現內部裂（liè）紋。然而（ér），緩慢的加熱速度限（xiàn）製了生產效率的提高。因此，大型鍛（duàn）件的熱處理工藝比中小型（xíng）鍛件的熱處（chù）理工（gōng）藝困難得多。

如果大（dà）家有什（shí）麽疑（yí）問或（huò）者想要了解更（gèng）多不鏽鋼異型鍛件資訊（xùn）歡迎大家給小（xiǎo）編留言！